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更新時間：2023-09-08訪問次數：1875 簡要描述：重油加氫試驗系統，設計采用國內外高技術標準模塊設計，裝置分為氣體控制系統、反應單元、冷凝分離單元、尾氣計量單元和報警單元組成。整套裝置的關鍵設備材質采用 316L材質。
| 品牌 | 巖征儀器 | 產地類別 | 國產 |
|---|---|---|---|
| 應用領域 | 醫療衛生,化工,石油,制藥/生物制藥,綜合 |
重油加氫試驗系統流程說明及描述 ：
裝置流程由五部分組成：氣體控制單元、反應單元、冷凝分離單元、尾氣計量單元和報警單元。
(1)重油加氫試驗系統氣體控制單元
氫氣氣源經氣體過濾器過濾后分成2路，一路經減壓閥PCV減壓穩壓后通過質量流量計MFC控制并計量流量后進入反應釜進行反應；一路經減壓閥PCV減壓穩壓后通過質量流量計MFC控制并計量流量后進入反應釜進行反應。
兩路氣體質量流量計，分別可耐壓20Mpa，R氣路流量計的流量范圍是0~2000.0ml/min，R氣路流量計的流量范圍是0.0~1000.0ml/min。并可通過電腦設定實時流量值與檢測累計使用總流量，便于實驗分析。
氮氣氣源經氣體過濾器過濾、經減壓閥PCV減壓穩壓后分為 2路，一路經球閥HV進入反應釜 系統吹掃，一路經球閥HV進入反應釜吹掃。
(2)重油加氫試驗系統反應單元
實驗開始前，在反應釜內預投入150～350ml的重油，并升溫至目標溫度下，待溫度穩定后，開始進氫反應，氣體單元預先設定好實驗壓力和實驗流量，持續穩定進入反應釜反應，高壓反應釜頂部設有緊急放空閥及爆破膜安全閥，在有異常情況發生后可緊急處理，防止危險發生，放空氣體進入高壓放空管線。
反應釜設計容積500ml，使用溫度500℃，使用壓力是20.0Mpa，配備壓力表、壓力傳感器、安全閥等用于壓力檢測和安全保護，安全閥接鋼管引到高壓放空管線，當反應釜內超過安全壓力后安全閥起爆泄壓，保護整個系統。
反應釜采用加熱模塊加熱，內部配備溫度檢測口，轉速采用閉環控制。反應釜設有插底管，直插釜底，用于進樣，反應釜內配有冷卻盤管，用于放熱反應移熱，冷媒由低溫循環器提供，介質為導熱油。
(3)重油加氫試驗系統冷凝分離單元
從反應釜出來的汽相物料和未反應的H2自反應釜頂部排出，經冷凝器冷凝后進入冷卻分離器內進行氣液分離。冷凝器內有冷凝盤管，直接與汽相物料接觸，增加換熱效果，冷凝器可拆卸，便于清洗。氣液分離器為二次冷卻，冷卻方式為夾套式，從分離器分離出的氣體經過濾器過濾、減壓閥減至一定壓力后，通過氣動調節閥自動排放至堿洗罐洗氣，氣動調節閥與反應釜內壓力連鎖，待反應釜內壓力高于設定值，此閥開度變大，當反應釜內壓力小于設定值，此閥開度變小。
氣液分離罐和冷凝器通過低溫循環器提供冷媒，兩套裝置共用一套低溫循環器。
(4)重油加氫試驗系統尾氣計量單元
經氣動調節閥過來的氣體經緩沖罐緩沖，堿洗罐洗氣后，可通過濕式氣表計量尾氣流量，計量后的氣體排入放空管線，濕式氣表帶有通訊遠傳，可在電腦實時查看尾氣累計流量，便于實驗分析。
(5)重油加氫試驗系統報警單元
參數控制（溫度）超過高限報警值，發出聲光報警提示；參數控制（加熱爐溫度）超過高高限報警值，系統對加熱爐進行安全聯鎖斷電保護；
（5）氫氣流量： 0～3000ml/min、0～1000ml/min
重油加氫試驗系統流程說明及描述 ：
裝置流程由五部分組成：氣體控制單元、反應單元、冷凝分離單元、尾氣計量單元和報警單元。
(1)重油加氫試驗系統氣體控制單元
氫氣氣源經氣體過濾器過濾后分成2路，一路經減壓閥PCV減壓穩壓后通過質量流量計MFC控制并計量流量后進入反應釜進行反應；一路經減壓閥PCV減壓穩壓后通過質量流量計MFC控制并計量流量后進入反應釜進行反應。
兩路氣體質量流量計，分別可耐壓20Mpa，R氣路流量計的流量范圍是0~2000.0ml/min，R氣路流量計的流量范圍是0.0~1000.0ml/min。并可通過電腦設定實時流量值與檢測累計使用總流量，便于實驗分析。
氮氣氣源經氣體過濾器過濾、經減壓閥PCV減壓穩壓后分為 2路，一路經球閥HV進入反應釜 系統吹掃，一路經球閥HV進入反應釜吹掃。
(2)重油加氫試驗系統反應單元
實驗開始前，在反應釜內預投入150～350ml的重油，并升溫至目標溫度下，待溫度穩定后，開始進氫反應，氣體單元預先設定好實驗壓力和實驗流量，持續穩定進入反應釜反應，高壓反應釜頂部設有緊急放空閥及爆破膜安全閥，在有異常情況發生后可緊急處理，防止危險發生，放空氣體進入高壓放空管線。
反應釜設計容積500ml，使用溫度500℃，使用壓力是20.0Mpa，配備壓力表、壓力傳感器、安全閥等用于壓力檢測和安全保護，安全閥接鋼管引到高壓放空管線，當反應釜內超過安全壓力后安全閥起爆泄壓，保護整個系統。
反應釜采用加熱模塊加熱，內部配備溫度檢測口，轉速采用閉環控制。反應釜設有插底管，直插釜底，用于進樣，反應釜內配有冷卻盤管，用于放熱反應移熱，冷媒由低溫循環器提供，介質為導熱油。
(3)重油加氫試驗系統冷凝分離單元
從反應釜出來的汽相物料和未反應的H2自反應釜頂部排出，經冷凝器冷凝后進入冷卻分離器內進行氣液分離。冷凝器內有冷凝盤管，直接與汽相物料接觸，增加換熱效果，冷凝器可拆卸，便于清洗。氣液分離器為二次冷卻，冷卻方式為夾套式，從分離器分離出的氣體經過濾器過濾、減壓閥減至一定壓力后，通過氣動調節閥自動排放至堿洗罐洗氣，氣動調節閥與反應釜內壓力連鎖，待反應釜內壓力高于設定值，此閥開度變大，當反應釜內壓力小于設定值，此閥開度變小。
氣液分離罐和冷凝器通過低溫循環器提供冷媒，兩套裝置共用一套低溫循環器。
(4)重油加氫試驗系統尾氣計量單元
經氣動調節閥過來的氣體經緩沖罐緩沖，堿洗罐洗氣后，可通過濕式氣表計量尾氣流量，計量后的氣體排入放空管線，濕式氣表帶有通訊遠傳，可在電腦實時查看尾氣累計流量，便于實驗分析。
(5)重油加氫試驗系統報警單元
參數控制（溫度）超過高限報警值，發出聲光報警提示；參數控制（加熱爐溫度）超過高高限報警值，系統對加熱爐進行安全聯鎖斷電保護；
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重油加氫試驗系統工藝參數及性能指標
重油加氫試驗系統，設計采用國內外高技術標準模塊設計，裝置分為氣體控制系統、反應單元、冷凝分離單元、尾氣計量單元和報警單元組成。整套裝置的關鍵設備材質采用 316L材質。主要元器件采品牌:主要管閥件采用SWAGELOK；氣體質量流量調節閥采用BROOKS；減壓閥采用 TESCOM，氣動調節閥采用Badger，電氣轉換器采用SMC，濕氣流量計采用長春阿爾法，控制硬件采用西門子，監控軟件，反應釜采用senlong。并配有超溫報警，超壓報警和超高溫斷電保護的多級關聯的保護系統，確保裝置系統的設備和操作人員的安全。目標為貴方組建一套高質量、高水平并適合于不同反應條件和反應原料的微反實驗裝置。
（1）反應釜有效容積： 500 ml
（2）反應原料用量： 150～350ml
（3）操作壓力： 20 MPa
（4）操作溫度： 500℃，精度±1℃
（5）氫氣流量： 0～3000ml/min、0～1000ml/min
重油加氫試驗系統流程說明及描述 ：
裝置流程由五部分組成：氣體控制單元、反應單元、冷凝分離單元、尾氣計量單元和報警單元。
(1)重油加氫試驗系統氣體控制單元
氫氣氣源經氣體過濾器過濾后分成2路，一路經減壓閥PCV減壓穩壓后通過質量流量計MFC控制并計量流量后進入反應釜進行反應；一路經減壓閥PCV減壓穩壓后通過質量流量計MFC控制并計量流量后進入反應釜進行反應。
兩路氣體質量流量計，分別可耐壓20Mpa，R氣路流量計的流量范圍是0~2000.0ml/min，R氣路流量計的流量范圍是0.0~1000.0ml/min。并可通過電腦設定實時流量值與檢測累計使用總流量，便于實驗分析。
氮氣氣源經氣體過濾器過濾、經減壓閥PCV減壓穩壓后分為 2路，一路經球閥HV進入反應釜 系統吹掃，一路經球閥HV進入反應釜吹掃。
(2)重油加氫試驗系統反應單元
實驗開始前，在反應釜內預投入150～350ml的重油，并升溫至目標溫度下，待溫度穩定后，開始進氫反應，氣體單元預先設定好實驗壓力和實驗流量，持續穩定進入反應釜反應，高壓反應釜頂部設有緊急放空閥及爆破膜安全閥，在有異常情況發生后可緊急處理，防止危險發生，放空氣體進入高壓放空管線。
反應釜設計容積500ml，使用溫度500℃，使用壓力是20.0Mpa，配備壓力表、壓力傳感器、安全閥等用于壓力檢測和安全保護，安全閥接鋼管引到高壓放空管線，當反應釜內超過安全壓力后安全閥起爆泄壓，保護整個系統。
反應釜采用加熱模塊加熱，內部配備溫度檢測口，轉速采用閉環控制。反應釜設有插底管，直插釜底，用于進樣，反應釜內配有冷卻盤管，用于放熱反應移熱，冷媒由低溫循環器提供，介質為導熱油。
(3)重油加氫試驗系統冷凝分離單元
從反應釜出來的汽相物料和未反應的H2自反應釜頂部排出，經冷凝器冷凝后進入冷卻分離器內進行氣液分離。冷凝器內有冷凝盤管，直接與汽相物料接觸，增加換熱效果，冷凝器可拆卸，便于清洗。氣液分離器為二次冷卻，冷卻方式為夾套式，從分離器分離出的氣體經過濾器過濾、減壓閥減至一定壓力后，通過氣動調節閥自動排放至堿洗罐洗氣，氣動調節閥與反應釜內壓力連鎖，待反應釜內壓力高于設定值，此閥開度變大，當反應釜內壓力小于設定值，此閥開度變小。
氣液分離罐和冷凝器通過低溫循環器提供冷媒，兩套裝置共用一套低溫循環器。
(4)重油加氫試驗系統尾氣計量單元
經氣動調節閥過來的氣體經緩沖罐緩沖，堿洗罐洗氣后，可通過濕式氣表計量尾氣流量，計量后的氣體排入放空管線，濕式氣表帶有通訊遠傳，可在電腦實時查看尾氣累計流量，便于實驗分析。
(5)重油加氫試驗系統報警單元
參數控制（溫度）超過高限報警值，發出聲光報警提示；參數控制（加熱爐溫度）超過高高限報警值，系統對加熱爐進行安全聯鎖斷電保護；
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